從安防到工業，海康威視底氣從何而來

2026年中國國際工業博覽會的工業自動化展區，海康威視的展臺被人群圍了好幾層。一百多款場景數字化產品鋪開在眼前，從亞微米級精度的半導體封裝3D AXI檢測設備，到能在3200℃極限高溫下看清工業現場的高清可視高溫計，從為皮帶託輥“懸絲診脈”的聽診光纖，到給筒倉做三維建模的掃描成像雷達。有人感嘆，“海康真的不止於安防了”，也有人在這片“含AI量十足”的展臺前停下來，試圖想明白一個問題：這家以安防立身的公司，憑什麼能在工業領域紮下這麼深的根？要回答這個問題，不妨把視線從展臺移開，看看工業製造現場正在發生的變化。

01場景數字化，工業升級的必答題過去二十多年，互聯網數字化深刻重塑了消費、社交、金融、娛樂等行業。人和活動信息的線上化，催生了全球市值最高的科技公司，也改變了幾乎每一個人的日常生活。但這波浪潮有一個邊界，它完成的是人與活動信息的數字化，物理世界本身，那些龐大的工廠、運轉的產線、高溫的爐膛、綿延數公里的皮帶，它們的數字化進程遠未完成。當前，AI大模型與多維感知技術正加速成熟，物理世界物聯網數據的數字化正在釋放巨大的產業空間。據賽迪顧問數據，2025年中國工業互聯網市場規模達到12587.8億元，同比增長12.6%，預計到2028年將達16753.

5億元，工業互聯網將進一步向智能化、數據驅動和系統級協同方向演進。這是一條厚雪長坡的賽道。政策層面的信號同樣明確。“十五五”規劃綱要提出“實施新技術新產品新場景大規模應用示範行動，加大場景培育和開放力度”，2026年《政府工作報告》進一步提出“打造智能經濟新形態”，強調深化拓展“人工智能+”。場景的價值正在於此，它把技術創新從實驗室搬到真實的場景中，成為新技術新產品的“試驗場”，架起研發與市場的橋樑，加速科技創新成果向現實生產力轉化。中國工業從“全”到“強”的升級，恰恰需要這種場景思維。中國擁有41個工業大類、207箇中類、666個小類，是全球唯一擁有聯合國產業分類中全部工業門類的國家。

這種“全、多、大”的特徵，意味著工業場景的碎片化程度遠超想象。一套通用方案包打天下的時代已經過去，技術必須在真實場景中試煉，在具體問題中生效。這正是海康威視講“場景數字化”的底層邏輯。場景是落腳點，數字化是路徑。行業內不少廠商單獨講“場景”或單獨講“數字化”，但將二者結合形成統一產業認知的並不多見。

海康威視之所以能明確提出這一概念，是因為它同時具備幾個條件：從可見光起步拓展到紅外、X光、毫米波、聲波等多維感知技術體系，能夠深入物理世界幫助用戶採集各類數據；海康觀瀾大模型實現了多模態大模型與行業知識的深度融合，能在具體場景中讀懂數據、解決問題；更重要的是技術延伸邏輯，海康威視幾乎所有工業技術都能在安防領域找到成熟的技術前身。安防要“看清異常”，工業要“感知數據”；安防要“智能預警”，工業要“預測性維護”，二者都需要感知與智能的結合。02感知與AI的「飛輪效應」理解場景數字化的重要性之後，下一個問題是：海康威視憑什麼能做好這件事？答案藏在它多年積累的感知與AI能力之中。

首先在於感知技術的全面性。工業場景的碎片化，意味著單一感知手段往往難以適配複雜工況。正如人類不能只靠眼睛認識世界，工業領域的信息獲取也需要“眼耳鼻舌身”的協同。海康威視已構建起覆蓋可見光、紅外、X光、毫米波、融合光譜、聲波等多領域的物聯感知技術體系。公司在售硬件產品型號超過3萬個，軟件產品100多款，能夠滿足各行各業不同場景的差異化需求。這種多維感知能力的價值，在芯片質量檢測場景中就得到了體現。

針對芯片檢測這一典型複雜場景，海康構建了從宏觀到微觀、從內部到表面、從量測到物質分析的完整產品體系：高精度半導體封裝3D AXI檢測設備擁有亞微米級透視檢測能力，可精準識別內部金線、焊點、貫穿型缺陷等芯片深層缺陷；超聲顯微鏡可識別微米級缺陷，對平面層裂痕檢測靈敏度極高；超景深3D數碼顯微鏡能清晰捕捉芯片表面劃痕、溢膠等微觀缺陷；質譜與色譜設備可精準檢測芯片焊盤表面是否殘留光刻膠、助焊劑等有機汙染物……感知之外，AI大模型賦予了海康威視解決“老大難”問題的能力。傳統工業檢測方案面臨的核心困境在於：每個場景都需要單獨採集數據、標註訓練、調試部署，週期長達數週、成本高昂，且產品一換型就要推倒重來。

海康觀瀾大模型的小樣本學習與強泛化能力，則大幅降低了這一門檻。以海康睿影的X-ray工業檢測大模型為例，過去一個檢測對象，需要數千至上萬張標註圖片，如今僅需幾十張樣本即可完成模型訓練部署。某些特殊場景下，憑藉無監督的大模型技術，僅需3至5張樣本即可快速上線，極大提升了迭代效率。大模型基於海量多行業數據完成預訓練，掌握缺陷通用本質特徵，能分清“真缺陷”和“長得像缺陷的正常形態”，判定邊界更清晰、識別邏輯更貼合工業實景，有效降低誤報、提升整體檢測準確率。

同樣，在超聲檢測領域，海康威視自主研發了知識增強信號重建網絡和超聲大模型，通過自適應噪聲分離、先驗知識嵌入、自監督預訓練加少樣本遷移、自動定量分析等方法，讓AI像資深老師傅一樣精準讀懂波形與信號。在新能源汽車零部件檢測場景中，單工件檢測效率提升60%以上，缺陷識別準確率不低於99.5%。這種“感知+AI”能力的疊加，形成了海康威視在工業領域的一種獨特定位：既能用多維感知手段“看得見”工業場景中各類要素，又能用AI大模型“看得懂”數據背後的含義。物聯感知、AI這兩大核心技術，就像一對“飛輪”，相互驅動。

物聯感知技術的發展，將物理世界數字化，可為AI能力的飛躍提供場景支撐；AI能力的發展，又能不斷提升物聯感知設備的性能，並催生出大量工業級應用。03場景中的答卷能力是否有效，最終要到場景中檢驗。在質量檢測領域，摺疊屏手機鉸鏈檢測是海康睿影攻下的一個標誌性場景。2022年底，摺疊屏鉸鏈仍屬於新興工藝，產品結構精密複雜、缺陷特徵細微、成像干擾極強，生產過程衍生十餘類疑難缺陷，靠人眼及傳統光學檢測設備無法有效識別。海康睿影與客戶組建專項攻堅團隊，基於X射線大模型智能檢測系統，實現對裂紋、氣孔、異物等各類缺陷的穩定檢出，精度最小可達0.05mm。通過X光AI全檢，不良率下降1個數量級，大幅提升產品良率。

該方案率先落地頭部標杆客戶後，迅速向全手機行業擴展。在生產運營領域，產線行為SOP檢測方案已經跑出規模化複製的節奏。柔性製造趨勢下，同一條產線快速切換品類、按需排產，不同產品、工位、物料的作業標準差異大，如何保證產品質量成為難題。海康威視打造的SOP行為檢測系統方案，自帶開箱即用的常見產線算法，面對新工件、新場景僅需1至8張圖片即可適配，實現分鐘級部署。在海康威視重慶、桐廬、武漢生產基地的600餘個核心工位上線後，單位工位相較原人工方式提效最高達80%。理想汽車供應鏈體系中的繼峰座椅通過SOP行為檢測系統，座椅C型釘漏打率大幅下降至最低0.01%，並將方案複用到上下游供應商團隊。

動力系統供應商聯合動力覆蓋了100%關鍵作業工序，從定子裝配到端子壓接，AI全程巡檢，實時校驗操作規範。目前，海康威視SOP方案已在全國累計落地數百個項目，覆蓋汽車零部件、3C電子、半導體、食品包裝等多行業。在設備監測領域，海康威視在業內首創的定位型聽診光纖提供了一個“深水區”解決方案。工業皮帶在國內約有三十萬條，一些長皮帶造價達上億元。傳統巡檢依賴人眼和人耳，環境惡劣、噪聲大、粉塵重，長皮帶長達數公里，巡檢耗時困難。海康威視創新性地將光纖傳感探頭安裝在皮帶傳輸機上，通過採集託輥聲音結合AI算法精準定位故障。

這項技術獲得了2025全國創新方法大賽唯一金獎，已在南京鋼鐵、華新水泥、華東材料等多家企業落地應用。在機器人與雷達領域，海康威視的市場驗證數據同樣紮實。2025年海康機器人全年營收64.52億元，截至目前，海康機器人視覺產品累計出貨超1000萬臺，移動機器人下線突破20萬臺，國內市場每兩臺工業相機、每三臺移動機器人中，就有一臺來自海康機器人，累計服務客戶超2萬家。海康工業雷達從車載領域的技術積累延伸而來，構建了從一維單點測距的物位計，到二維截面成像雷達，再到三維掃描成像雷達和四維避障雷達的完整產品體系。

在陝西商洛發電，激光掃描成像雷達短短3分鐘就能完成一次全方位盤庫，準確率達到97%以上，盤煤效率較以往提升幾十倍。值得一提的是，海康威視自身也是這些技術最直接的試驗場。海康威視智能工廠硬件產品型號達3萬餘種，日均處理訂單1.4萬個，每個訂單平均僅約30臺，定配置比例高達70%。面對這種“多品種、小批量、大規模定製”的生產特點，海康威視將自研的物聯感知、AI大模型等技術深度融入製造全流程，超過1500臺移動機器人協同作業，智能攝像機全自動化無人生產線較傳統線體效率提升243%。2025年，海康威視智能製造工廠入選全國首批領航級智能工廠培育名單。

04結語上一波互聯網數字化浪潮，完成了人和活動信息的線上化，釋放了巨大的產業紅利。而物理世界的數字化，正在開啟一個同樣廣闊的產業空間。工廠裡的每一臺設備、每一條產線、每一道工序，都蘊含著等待被感知、被理解、被優化的需求。海康威視要做的事情，就是架起物理世界與數字世界之間的那座橋樑。用覆蓋可見光、紅外、X光、毫米波、聲波等多維度的感知能力，將物理世界的信息轉化為可分析的數字信號；用海康觀瀾大模型讀懂這些信號背後的含義，輔助決策、指導執行，讓工業製造真正實現從“看見”到“看懂”的躍遷。工業的數字化、智能化升級，始於每一個真實場景。

從展臺上的一百餘款產品，到產線上的一個個工位，再到千行百業的一個個細分應用場景，海康威視的場景數字化實踐正在回答一個根本性的命題：當技術走出實驗室，走進工業現場，走進每一個具體的生產環節，它創造的價值才真正落地生根。而這，正是物理世界數字化浪潮中最堅實的底座。（）（）